Segundo o engenheiro agrônomo e pesquisador da Embrapa Milho e Sorgo, de Sete Lagoas, MG, Evandro Mantovani, a colheita tem que ser vista como um sistema e não como uma atividade isolada, onde todas as atividades como a implantação da cultura, escolha da cultivar, espaçamento, número de plantas por hectare, escolha da semeadora, número de linhas da semeadora e da colhedora, escoamento da safra do campo, teor de umidade na colheita, secadores, armazéns, etc tem que ser visto cuidadosamente, e com antecedência, para que o agricultor não tenha prejuízo durante a colheita. “Na realidade, a resposta para atender a um melhor rendimento da colheita tem que atender a dois itens básicos, qualidade do grão colhido e eficiência operacional da colhedora”, afirma.
Mantovani acrescenta que tecnicamente, a colheita pode ser realizada a partir da fase do milho, onde ocorre a maturação fisiológica do grão, fase esta identificada por um ponto preto no grão, localizado no ponto de destaque do sabugo. Entretanto, esta decisão é feita baseado nas condições ou prioridades do agricultor, em relação a outras culturas e/ou estratégia de ação, para conta do seu cronograma de atividades.
Para quem colhe mais úmido, requer um sistema de secagem para grão e um bom planejamento e adequação entre taxa de colheita e capacidade de secagem.
Quem colhe mais seco, tem que ter o cuidado com a infestação dos campos com plantas daninhas e que dificulta muito a colheita; além disso o controle da velocidade do cilindro é extremamente importante para não quebrar o grão excessivamente. “Geralmente, para as condições brasileiras, o grão pode sido colhido em um teor de umidade abaixo de 18%. Esta fase é muito boa, pois o grão ainda está maleável, evitando quebras excessivas e exige muito pouca secagem”, diz o agrônomo.
Em termos de equipamento o pesquisador que é PhD em mecanização agrícola, diz que é preciso haver uma sincronia entre o número de linhas da plantadeira e da colheitadeira, para que não sobrem áreas foram da plataforma. Em termos de regulagens é preciso seguir a recomendação de cada fabricante, mas existe um setor da colheitadeira que ele considera como o coração do equipamento. “É a regulagem do cilindro e côncavo: distância e velocidade de rotação do cilindro. A distância entre cilindro e côncavo é de acordo com o diâmetro médio de espigas e a velocidade de rotação do cilindro, em função do teor de umidade do grão.
Mantovani explica que o cilindro adequado para a debulha do milho é o de barras, e a distância entre este e o côncavo é regulada de acordo com o diâmetro médio das espigas. A distância deve ser tal que a espiga seja debulhada sem ser quebrada e o sabugo saia inteiro ou, no máximo, quebrado em grandes pedaços. Outro ponto fundamental diz respeito à relação entre a rotação do cilindro e o teor de umidade. A rotação do cilindro debulhador é regulada conforme o teor de umidade dos grãos, ou seja, quanto mais úmidos, maior será a dificuldade de debulhá-los, exigindo maior rotação do cilindro batedor. À medida que os grãos vão perdendo umidade, eles se tornam mais quebradiços e mais fáceis de serem destacados, sendo necessário reduzir a rotação do debulhador. A regulagem de rotação do cilindro e a abertura entre o cilindro e o côncavo é uma decisão entre a opção de perda e grãos quebrados, sem nunca ter os dois fatores 560 satisfatórios. Por exemplo, em caso de sementes, pode-se optar por uma perda maior, com menos grãos quebrados.
Sobre a questão das perdas o agrônomo diz que existem quatro tipos de perdas. O primeiro tipo de perda ocorre no campo sem nenhuma intervenção da máquina de colheita e deve ser avaliada antes de iniciar a colheita mecânica. Essa avaliação, tem, também, o objetivo de saber se uma cultivar apresenta ou não problemas de quebramento excessivo de colmo, se é adaptada ou não para colheita mecânica.
As perdas de espigas na plataforma são as que causam maior preocupação, uma vez que apresentam efeito significativo sobre a perda total. Podem ter sua origem na regulagem da máquina de colheita, mas, de maneira geral, estão relacionadas com: a adaptabilidade da cultivar à colhedora (uniformidade da altura da inserção de espiga, altura de inserção de espiga, porcentagem de acamamento de plantas, porcentagem de quebramento de plantas); o número de linhas das semeadoras, que deverá ser igual ou múltiplo do número de bocas da plataforma de colheita, e parâmetros inerentes à máquina de colheita (velocidade de deslocamento, altura da plataforma, regulagem das chapas de bloqueio da espiga e regulagem do espaçamento entre bocas).
As perdas de grãos soltos (rolo espigador e de separação) e de grãos no sabugo estão relacionadas com a regulagem da máquina. O rolo espigador, geralmente no final da linha, recebe um fluxo menor de plantas e, com isso, debulha um pouco a espiga, ou então a chapa de bloqueio está um pouco aberta e/ou com espigas menores que o padrão, entrando em contato com o rolo espigador. As perdas por separação são ocasionadas quando ocorre sobrecarga no saca-palha, peneiras superior ou inferior um pouco fechadas, ventilador com rotação excessiva, sujeira nas peneiras. Esse tipo de perda ocorre em função da regulagem do cilindro e côncavo e apresenta, como possíveis causas, a quebra do sabugo antes da debulha, grande folga entre cilindro e côncavo, velocidade elevada de avanço, baixa velocidade do cilindro debulhador, barras do cilindro tortas ou avariadas, côncavo torto e existência de muito espaço entre as barras do côncavo.
“Os níveis toleráveis de perdas para o milho, são descritos na literatura e comprovado no campo, para um operador de colhedora bem treinado, devem ficar abaixo de 6%”, assinala Mantovani. Ele acrescenta que Os equipamentos disponíveis no mercado brasileiros são muito bons e dependem de quem está operando, para se ter um bom rendimento de colheita: qualidade do grão colhido, perdas mínimas e eficiência operacional alta (>70%), finaliza o pesquisador.
